Российские ученые из Саратова разработали технологию и оборудование для формирования композитных структур на поверхности металлических изделий. Всё это дает возможность обеспечить изделиям из металла повышенные прочность, твердость и новые качественные возможности при эксплуатации. Данную технологию поддержал Российский научный фонд, которые выделил грант саратовским ученым.
Один из перспективных способов сделать современные изделия более стойкими к износу состоит в применении плазменных технологий для упрочнения их поверхностного слоя. Это так называемое напыление. Но у этого способа есть свои недостатки. Направленное изменение структуры этого слоя распространенными методами нанесения защитных пленок и упрочняющих покрытий обычно происходит с невысокой скоростью. Кроме того, широкому распространению этих методов мешают коробление готового изделия при его многочасовой обработке и невозможность обрабатывать высокоточные изделия малого размера.
По словам ученых, наноструктура формируется всего за 10-15 минут на уровнях подводимой мощности менее 100 Вт и при давлении в рабочей камере установки 2 миллиметра ртутного столба. Для сравнения, при реализации альтернативных методов в рабочей камере необходимо создать сверхвысокий вакуум, цикл обработки является более длительным и требует значительного энергопотребления.
В результате воздействия новым методом износостойкость изделий повышается в 2-6 раз. Так, хирургические иглы, которые затуплялись после 20 проколов, в результате обработки выдерживали 40 проколов. Обработка различного металлорежущего инструмента, работающего практически в экстремальных условиях, то есть при высоких нагрузках и температурах, обеспечивала рост его производительности в 6 раз за счет повышения износостойкости в 2,5-3 раза. Специальный инструмент для ультразвуковой размерной обработки стоимостью 45 000 рублей обеспечивал изготовление двух изделий. После обработки число изготавливаемых изделий выросло до семи.
По материалам РИА Новости